Системи управління запасами можна класифікувати по характеру рухи потоку матеріалів від постачальника до покупця.

Існують дві основні категорії систем. Одна охоплює виробництво і постачання, де покупець є кінцевим одержувачем товару. Інша пов'язана з транспортуванням і сервісом, коли сам покупець вносить вклад в шуканий процес.

Проста модель - коли матеріал від постачальника поступає в систему, переробляється і передається покупцеві. Відмінність в моделях виникає із-за різного підходу до ведення запасів.

Ці моделі представлені на рис.1

Малюнок 1 - Матеріальний потік - виробництва і постачання

· Модель 1. Найпоширеніша система. Її перевага для виробництва в тому, що досягається максимальна ефективність виробничого процесу, оскільки постачання сировини гарантовані і немає необхідності швидко реагувати на зміни купівельного попиту - для цього створюються запаси. Запаси в даному випадку "ізолюють" виробництво від негараздів як постачань, так і попиту. Така ж модель застосовується у сфері роздрібного розподілу, де запас товарів міститься на складі, виноситься в міру необхідності на прилавки і зберігається на них, знову ж таки у вигляді запасу, поки не буде розкуплений.

Використання запасу для ізоляції різних етапів один від одного значно спрощує управлінську роботу, але одночасно з цим вносить свої обмеження і незручності. Найочевиднішою проблемою є вартість зберігання запасів. Ця модель може застосовуватися лише в умовах, коли існує попит на певний асортимент продуктів. У разі виготовлення на замовлення запас готової продукції не може бути створений ні за яких умов.

· Модель 2. Великі витрати на зберігання запасів змусили багато організацій скорочувати або зовсім відмовлятися від запасів сировини і матеріалів, організовуючи постачання так, щоб вони в точності відповідали попиту з боку виробництва. Виробництво тепер знаходиться в критичній залежності від надійності джерела постачань, а ця надійність зазвичай досягається за рахунок збільшення запасів у постачальника. Керівництво процесом постачань при цьому повинно бути відмінно налагоджено, оскільки внаслідок помилок в комунікаціях неминучі дефіцит або накопичення надзапасів у виробничій організації. Крім того, в цілому не відбувається зниження вартості зберігання, оскільки тепер ці витрати перекладаються на плечі постачальника, а він не забуде включити їх у вартість своєї продукції. Проте, ця модель все ж існує, наприклад, при переробці швидкопсувних матеріалів, які просто неможливо довгий час зберігати на складі.

Так, горох необхідно заморозити безпосередньо після збору, через декілька годин він вже втратить свої товарні якості. Тому модель 2 застосовується в багатьох виробництвах, пов'язаних з харчовими продуктами.

· Модель 3. Ця модель застосовна в будь-якій ситуації, коли покупець готовий чекати постачання, коли процес виробництва дуже короткий або коли продукт виготовляється по специфікації покупця і тому не може в готовому виді зберігатися в запасі. По цій моделі працюють більшість підприємств важкого машинобудування і цивільного будівництва, хоча величина запасів сировини і матеріалів може бути різною. До інших прикладів можна віднести деякі виробництва сфери послуг - індивідуальне пошиття одягу або ручне виробництво меблів з цінних порід дерева. У останньому випадку запас сировини є фактично частиною виробничого процесу, оскільки дерево повинне "відлежатися" в запасі, для того, щоб висохнути, і тільки потім воно стає придатним до обробки.

· Модель 4. Існують фірми посилочної торгівлі, які приймають замовлення на доставку товарів поштою. Вони дають рекламу продукту, приймають замовлення, передають їх виробникові, який потім виготовляє і доставляє продукт. Фірма просто займається адмініструванням замовлень і, якщо гроші за продукт платяться вперед, отримує свій відсоток в період між отриманням замовлення і оплатою рахунку виробника. Таким чином, ця модель застосовна в більшості випадків позаказного виробництва, коли не потрібно запас сировини і матеріалів. Приміром, в цивільному будівництві матеріали зазвичай закуповуються під конкретні проекти, замість того щоб створювати величезні запаси, а готовий продукт потрапити в запас не може в принципі. Прагнення скоротити витрати на зберігання і підвищити швидкість реакції системи привела до появи стратегії виробництва під назвою "Точно - вчасно". Кінцева мета цього підходу - нульові запаси на всіх стадіях.