Система KANBAN розроблена Корпорацією "Тоета Моторс" (що в перекладі з японського означає "карта"). Система KANBAN є першою реалізацією логістичних систем, що "тягнуть", у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у фірми "Тоета" пішло близько 10 років.
Ключовими чинниками впровадження цієї системи стали:
• раціональна організація і збалансованість виробництва;
• тотальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості початкових ресурсів у постачальників;
• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;
• підвищена професійна відповідальність і висока трудова мораль усього персоналу.
Первинні спроби американських і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без урахування цих і інших чинників логістичного оточення потерпіли невдачу.
Система KANBAN, уперше застосована корпорацією "Тоета Моторс" в 1972 р. на заводі "Такахама" (р. Нагоя, Японія), є системою організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не вимагаючого страхових запасів. Суть системи KANBAN полягає в тому. що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевої зборки, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які потрібні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином на відміну від традиційного підходу до виробництва структурне підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіку виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення, по производственно-технологическому циклу підрозділу фірми.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" в пластиковому конверті. Поширено два види карток; відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яка має бути узята на попередній ділянці обробки (складки), тоді як в картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка має бути виготовлена (зібрано) на попередній виробничій ділянці. Ці картки циркулюють як усередині підприємств "Тоеты", так і між корпорацією і компаніями, що співпрацюють з нею, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки "kanban" несуть інформацію про кількості продукції, що витрачаються і вироблюваних.
У системі відсутнє складування на місцях, оскільки використовуються тільки контейнери, переміщувані від одного оброблювального центру до іншого за допомогою технологічного транспорту.
Кожен повністю заповнений контейнер має прикріплену на нім картку "kanban" з наступною інформацією:
o код компонента (напівфабрикату);
o опис;
o продукція (кінцева, проміжна), де ці компоненти використовуються;
o номер (код робітника), де робиться компонент;
o номер оброблювального центру (код робітника), який використовує цей компонент;
o кількість компонентів для цього контейнера;
o кількість контейнерів (карток "kanban") поряд з оброблювальним центром.
Картки "kanban" можуть бути двох кольорів: білого і чорного. Білі картки знаходяться на контейнерах на входах Чорні картки "kanban" знаходяться на контейнерах у позиції виходу і означають дозвіл на обробку.
Інформація на картках, прикріплених до контейнерів, відноситься до конкретного контейнера і фіксує його об'єм і відповідні вищеперелічені реквізити. В процесі управління кожною операцією за логістичною технологією KANBAN беруть участь тільки вільні картки, відокремлені від контейнера.
KANBAN - це типова схема виробничої системи, що "тягне", де контейнери з деталями (що становлять виробничий запас) переміщаються тільки залежно від споживання на наступних ділянках.
Важливими елементами KANBAN є інформаційна система, що включає не лише картки, але виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і так далі; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів : система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзидока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.
Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається, : скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність оборотного капіталу фірм : понизити собівартість виробництва : практично виключити страхові запаси. Аналіз мирового-опыта застосування системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %. товарних - на 8 % при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості.