Воронкоподібна модель логістичної системи

Управління рухом матеріальних потоків у виробництві може здійснюватися з використанням моделі "воронки". "Воронка" служить для спрощеного опису процесу руху матеріальних потоків в окремих ланках логістичного ланцюга. В якості реального об'єкту моделі можуть виступати: цех, ділянка, робоче місце, система складів або транспортна система.

Принципова схема проходження матеріальних потоків через воронку представлена на мал. 2.2.3.

Мал. 2.2.3. Воронкоподібна модель логістичної системи

Замовлення, що поступають у воронку, зображені на малюнку у вигляді куль різної величини. Об'єм кулі відповідає трудомісткості замовлення. Система має максимальну пропускну спроможність (потужність), яка досягається за умови раціонального планування матеріальних потоків (розподіли замовлень по відрізках планового періоду і формування черговості виконання робіт). Процес вступу і вибуття замовлень зображається у вигляді ламаної лінії "запуску" або "випуску". Середня тривалість циклу замовлення встановлюється виходячи з обсягу незавершеного виробництва і реальної пропускної спроможності системи по формулі

(2.2.1)

де - середня тривалість циклу виконання замовлення;

- середня величина незавершеного виробництва;

Nср - усереднене число виконаних замовлень в одиницю часу.

Правила пріоритетів у виконанні замовлень

Послідовність проходження замовлень через ланки логістичного ланцюга встановлюється за допомогою правил розподілу робіт (обслуговування замовлень), приписуючих ті або інші пріоритети при виконанні робіт. У практиці управління матеріальними потоками використовуються правила пріоритетів, що дозволяють скоротити час очікування і середню тривалість циклу виконання замовлення, :

· FIFO: "перший прийшов - перший пішов", тобто найвищий пріоритет надається замовленню, яке раніше інших поступило в систему;

· LIFO: "останній прийшов - перший обслужений", тобто найвищий пріоритет надається замовленню, що поступило на обслуговування останнім. Це правило найчастіше застосовується в системах складування в тих випадках, коли матеріали укладені таким чином, що дістати їх можна тільки згори;

· SPT: "правило найкоротшої операції", найвищий пріоритет надається замовленню з найменшою тривалістю виконання в цій ланці. У тих випадках, коли метою управління матеріальними потоками є забезпечення встановлених термінів постачання, використовуються правила управління, що враховують інформацію про час виконання замовлень :

· MST: "мінімальний резерв часу", найвищий пріоритет надається замовленню, що має найменший резервний час. Резервний час визначається як різниця між терміном виконання замовлення і терміном, до якого замовлення може бути виконане за відсутності міжопераційного пролежування;

· EDD: "найбільш ранній термін виконання", тобто найвищий пріоритет надається замовленню з найбільш раннім терміном виконання.

Що виштовхує і витягає системи управління

Управління матеріальними потоками у рамках внутрішньовиробничих логістичних систем може здійснюватися двома принципово різними способами: шляхом "виштовхування" або "витягування" замовлення.

Виштовхуюча система управління матеріальними потоками заснована на прогнозуванні розміру запасів сировини, матеріалів, деталей для кожної ланки логістичного ланцюга. Виходячи з цього прогнозу, здійснюється управління усім багатоетапним процесом виробництва шляхом забезпечення виправданого об'єму матеріального запасу на кожній стадії обробки. При цій системі управління матеріальними потоками предмети праці переміщаються з однієї ділянки на інший (наступний по технологічному процесу) незалежно від його готовності до обробки і потреби в цих деталях, тобто без наявності відповідного замовлення. Матеріальний потік як би "виштовхується" одержувачеві по команді, що поступає з центральної системи управління виробництвом (рис 2.2.4).

Мал. 2.2.4. Виштовхуюча система управління матеріальними потоками

Такий спосіб управління матеріальними потоками дозволяє пов'язати складний виробничий механізм в єдину систему і максимально задіювати робітників і устаткування у виробництві. Проте у разі різкої зміни попиту використання "виштовхуючої" системи призводить до створення надмірного запасу і "затоварювання" через відсутність можливості "перепланування" виробництва для кожної стадії.

Витягаюча система припускає збереження мінімального рівня запасів на кожному етапі виробництва і руху замовлення від наступної ділянки до попередньої. Наступна ділянка замовляє матеріал відповідно до норми і часу споживання своїх виробів. План-графік роботи встановлюється тільки для ділянки (цехи) -потребителя. Ділянка-виробник не має конкретного графіку і плану і працює відповідно до замовлення, що поступило. Таким чином виготовляються тільки ті деталі, які реально потрібні і тільки тоді, коли в цьому виникає необхідність.

Приклад 2.2.1. Розглянемо механізм функціонування витягаючої системи управління матеріальними потоками (мал. 2.2.5). Допустимо, підприємство отримало замовлення на виготовлення 10 ед. виробів. Це замовлення система управління передає в цех зборки. Цех зборки для виконання замовлення просить 10 деталей з цеху № 1. Передавши зі свого запасу 10 деталей, цех № 1 з метою заповнення запасу замовляє у цеху № 2 10 заготівель. У свою чергу, цех № 2, передавши 10 заготівель, замовляє на складі сировини матеріали для виготовлення такої ж кількості заготівель, також з метою відновлення запасу. Таким чином, матеріальний потік "витягується" кожною наступною ланкою.

Мал. 2.2.5. Витягаюча система управління матеріальними потоками