Процеси виготовлення партій деталей або одиничні виробничі процеси організовуються в часі, і їх протяжність при різних способах обробки визначається по відповідних формулах тривалості виробничого циклу : Тп, Тпр і Тпп. Ці формули не повинні механічно переноситися на складніші часткові і приватні виробничі процеси. Наприклад, в практиці машинобудівних підприємств із-за недосконалості діючих методик великі помилки допускаються при визначенні тривалості виробничого циклу часткового виробничого процесу (процесу виготовлення комплекту деталей) і особливо при розрахунку випереджень між операціями часткового виробничого процесу (видами робіт на виробничій ділянці).
Зазвичай тривалість виробничого циклу виготовлення комплекту деталей встановлюють по тривалості циклу виготовлення провідної (найбільш трудомісткою і багатоопераційною) деталі, що призводить до заниження циклу не менше чим в 1,5 разу. За випередженнями між операціями часткового процесу взагалі, як правило, не стежать, віддаючи перевагу відстежуванню проходження деталями окремих операцій, що призводить до втрати контролю за організацією виробничого процесу, порушенню безперервності виробничого процесу (внутрішньозмінним простоям робітників, непередбачуваному виникненню вузьких місць у виробництві), неритмічній роботі виробничих ділянок і підприємства в цілому.
Щоб цього не допустити, тривалість виробничого циклу часткового процесу при паралельно-послідовному виконанні його операцій повинна визначатися по формулі, аналогічній формулі тривалості циклу виготовлення партії деталей при паралельно-послідовному способі обробки предметів праці. Так, якщо у формулі тривалості циклу виготовлення партії деталей при паралельно-послідовному способі організації процесу (Тпп) зробити наступні заміни :
n - кількість деталей в партії на n' - кількість найменувань деталей, що підлягають виготовленню на ділянці в певному плановому періоді і що становлять один комплект деталей;
_
tj - тривалість технологічної операції деталі на tj - середню тривалість технологічних операцій деталі на кожній j -ої операції часткового виробничого процесу (чи j -го виду робіт);
tjм — тривалість меншої в кожній парі показників
_
тривалість j -ій і (j + 1) -ій операції деталі на tjм - тривалість меншої в кожній парі показників середньої тривалості технологічних операцій на j -й і (j + 1) -й операціях часткового процесу або на j -м і (j + 1) -м видах робіт
те вийде формула для визначення тривалості виробничого циклу виготовлення комплекту деталей для випадку, коли на кожній операції процесу використовується тільки по одному робочому місцю:
ДО _ ДО _
Тпп ¢= n¢ S tj - (n¢ - 1) S tjм.
j =1 j =1
Якщо на кожній операції часткового процесу використовується різна кількість робочих місць, то тривалість його виробничого циклу може визначатися по формулі:
_
де t'j - середній інтервал часу, через який здійснюється випуск
деталей після завершення їх обробки на j -ої операції часткового
процесу _ _
_ (t'j = tj / Cj);
tjм' - менший з двох середніх інтервалів часу, через який
здійснюється передача деталей з j -й або (j + 1) -й операцій
часткового процесу;
Cj - кількість робочих місць, що беруть участь в обробці деталей на
меншою суміжною j -ої операції часткового процесу.
Для того, щоб об'ємно-календарний контур часткового процесу був стійкіший і в нього вписувалися практично усі черговості деталей
_ _
комплекту при t'j £ t'j+1, випередження між початковими моментами суміжних
_ _
операцій процесу повинно складати Онj¢ = tj + t'j. У зв'язку із збільшенням Онj сукупний цикл виготовлення комплекту деталей, що розраховується по формулі
_
Тпп ¢¢декілька збільшиться. Підсумовуючи усе t'j по j -м операціям часткового
_ _ _
процесу, для яких t'j £ t'j+1, отримаємо Stj = Oj¢¢. На цю величину і потрібно збільшити розмір циклу Тпп ¢¢з тим, щоб розрахунковий сукупний цикл відповідав протяжності реального процесу.
Проілюструємо це на прикладі. У верхній частині таблиці. 5.1 приведені початкові дані, що характеризують трудомісткість виготовлення деталей комплекту по операціях технологічного процесу. У нижній частині таблиці вироблений розрахунок параметрів процесу, по яких визначається розмір циклу Тпп¢¢. Кількість робочих місць на кожній операції процесу встановлюється так, щоб середні інтервали часу (через які здійснюється передача деталей після завершення їх обробки на кожній операції процесу) за величиною були як можна ближчі до мінімальної середньої тривалості
_
одній операції (у нашому прикладі це t4¢ = 12,69), що сприяє мінімізації сукупного циклу без дроблення партій деталей при запуску.
Відповідно до наведених вище формул для цього прикладу маємо:
Збіг результатів розрахунків одного і того ж циклу Тпп вказує на відсутність помилок в них. Для уточнення розрахункового циклу Тпп ¢¢треба знайти
_ _
операції часткового процесу, у яких t'j < t'j+1 . В таблиці. 5.1 це перша, третя і четверта операції процесу, і тому:
_ _ _
S DОнj = t'1 + t'3;+ t'4 = 11,46 + 9,88 + 12,69 = 34,03.
Реальний сукупний цикл (Т ) виготовлення даного комплекту деталей складе:
Тр = Тпп ¢¢+ S DОнj = 369,11 + 34,03 = 403,14 годин
Використання паралельно-послідовного способу виконання операцій процесу або об'ємно-динамічного методу (ОДМ) планування ходу виробництва на прикладі графічного моделювання процесу виготовлення даного маршрутного комплекту деталей(мал. 5.5) підтверджує високу надійність рекомендованих планових розрахунків.
Нині на машинобудівних підприємствах широко поширений об'ємно-календарний метод (ОКМ) планування, який базується на уявленні про виробництво як статичний процес. ОДМ на відміну від ОКМ враховує технологічну послідовність виконуваних робіт і дозволяє пов'язувати терміни і об'єми виконуваних робіт із завантаженням виробничих підрозділів не лише на плановий інтервал в цілому, але і усередині нього з урахуванням динаміки розподілу робіт відносно їх виробничого циклу.