Основними календарно-плановими нормативами організації виробничого процесу в часі є тривалість виробничого циклу обробки деталі, нормативний розмір партії деталей і тривалість виробничого циклу виготовлення виробу.

 

Розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення

партії деталей

 

Визначення тривалості виробничого циклу виготовлення партії деталей (партії одного предмета праці) можна проілюструвати стосовно механічної обробки партії деталей. Цей розрахунок є типовим і застосовується з урахуванням специфіки технологій в усіх цехах промислових підприємств. Тривалість сукупного циклу механічної обробки партії деталей при різних способах (видах) календарної організації процесу визначається по наступних формулах:

 

 

де Тп - тривалість циклу обробки партії деталей при послідовному

способі календарної організації процесу;

Тпр - тривалість циклу обробки партії деталей при паралельному

способі календарної організації процесу;

Тпп - тривалість циклу обробки партії деталей при паралельно-

послідовному способі календарної організації процесу;

n - розмір партії однакових деталей, шт.;

tj - длительност j -ої технологічної операції деталі;

tгл - найбільша тривалість технологічної операції деталі; tгл = max tj;

tjм - тривалість меншої з кожної пари суміжних технологічних

операцій деталі.

По наведених вище формулах (наприклад, для n = 8, j = 4, t1 = 3, t2 = 1, t3 = 4, t4 = 2, коли e tjм = 1 + 1 + 2 = 4 і е tj = 3 + 1 + 4 + 2 = 10) показники тривалості циклів виготовлення даної партії деталей набудуть наступних значень:

 

 

Розрахунок оптимального розміру партії

 

Для розрахунку оптимального, економічно доцільного розміру партії використовується розрахунково-аналітичний метод. Згідно з цим методом усі витрати по виготовленню партії деталей можна розділити на дві категорії. Перша категорія витрат залишається постійній при будь-якому розмірі партії, а в перерахунку на одну деталь знижується у міру збільшення розміру партії. До цієї категорії відносяться витрати, пов'язані із запуском партії деталей у виробництво (Сзап), у тому числі витрати по переналадці устаткування, оформленню документації, плануванню і обліку виробництва, витрати на підготовчо-завершальні дії з кожної операції. Друга категорія витрат - це витрати на зміст і збільшення незавершеного виробництва.

Економічно доцільний розмір партії (nопт), що мінімізує питому величину цих витрат і втрат, може бути розрахований по формулі:

 

 

де Сзап - витрати по запуску партії деталей в обробку (витрати на наладку,

оформлення документації, включення партії в графік запуску і

видачу нарядів виконавцям, облік руху партії в ході обробки

і тому подібне), крб.;

Сизг - витрати по виготовленню однієї деталі (матеріали, заробітна плата

і інші статті цехової собівартості), крб.;

N — кількість деталей, які потрібно виготовити згідно з програмою на

плановий період, шт.;

η - коефіцієнт втрат від зв'язування засобів в незавершеному

виробництві, рівний нормі прибутку на капітал.

 

Із-за необхідності у кожному конкретному випадку враховувати обмеження і інші вимоги, що накладаються на оптимальний розмір партії, при практичних розрахунках використовується нормативний розмір партії деталей, який встановлюється методом підбору : визначають мінімально допустимий розмір партії з точки зору економічно доцільного використання устаткування і коригують його у бік збільшення залежно від конкретних виробничих умов.

Статичне уявлення про економічно доцільний розмір партії не враховує основних конкретних умов виробництва, від яких залежить раціональний розмір партії деталей. Такими умовами є: кількість найменувань деталей, що підлягають виготовленню в цьому плановому періоді; відповідність структури і величини пропускної спроможності виробничого підрозділу сумарної трудомісткості і структурі трудомісткості виробничої програми цього підрозділу; кількість операцій по виготовленню провідної деталі або кількість операцій в типовому технологічному маршруті. Тобто при цьому підході не враховується динамізм виробничого процесу.

 

Розрахунок тривалості виробничого циклу виробу

 

Одним з основних календарно-планових нормативів непотокового виробництва є тривалість циклу виготовлення виробу (виконання замовлення). Розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення виробу завершується побудовою циклового графіку (мал. 5.4). Методика розрахунку тривалості виробничого циклу виготовлення деталі в механообрабатывающем цеху була розглянута вище. Тривалість циклу виготовлення заготівлі визначається аналогічно тривалості циклу механообработки деталі. Для прискорення розрахунків тривалість циклу виготовлення відливань, поковок і штампувань встановлюється укрупнено за допомогою нормативів, розроблених для різних видів литва, поковок і штампувань залежно від їх ваги, складності і інших чинників. Тривалість циклу зборки (Тцсб) складається з тривалості циклу генеральної зборки (Тцгсб) і з максимальної тривалості циклу зборки складальної одиниці (Тцсбе). Тривалість циклів генеральної зборки і зборки складальних одиниць визначається як сума показників тривалості окремих операцій відповідно до генеральної зборки і зборки складальних одиниць (Тогсб).

 

 

де to - нормативна трудомісткість складальної операції, година;

З - кількість робітників, зайнятих на цій складальній операції;

q - тривалість робочої зміни, година;

Kв - коефіцієнт виконання норм.

 

 

Мал. 5.4. Цикловий графік виготовлення виробу А:

Озз - випередження запуску в заготівельні цехи; Озм - випередження запуску в механічні цехи; Овз - випередження запуску заготівельними цехами; Овм - випередження запуску механічними цехами

 

Цикл зборки визначається шляхом побудови циклового графіку (циклограми) зборки. Простий цикловий графік зборки виробу приведений на мал. 5.4. Цикловий графік зборки будується з кінця, з моменту завершення загальної (генеральною) зборки, по операціях загальної зборки і потім по операціях зборки складальних одиниць. Як правило, операції зборки різних складальних одиниць виконуються паралельно. Міра паралельності зумовлюється технологічною послідовністю складальних операцій.

Виробничий цикл виготовлення виробу включає тривалість циклу виготовлення заготівель (Тцзаг), тривалість циклу механічної обробки (Тцмех), тривалість циклу зборки (Тцсб).

 

 

де m - кількість стадій у виробництві;

tцм - час міжцехових перерв (зазвичай складає 35 -діб).

 

Тривалість виробничого циклу на кожній стадії виробництва визначається по провідному виробничому підрозділу, в якому комплект деталей (заготівель) даного виробу має найбільший сукупний цикл. Сукупний цикл механообработки комплекту деталей визначається по тривалості циклу виготовлення провідної деталі, яка вище, ніж для інших деталей цього комплекту. Провідні деталі - це, як правило, деталі, що характеризуються найбільшою трудомісткістю або найбільшою кількістю технологічних операцій. Тривалість перебування деталей в термічному, гальванічному, слюсарно-зварювальному і інших цехах, куди деталі (заготівлі) передаються для виконання спеціальних технологічних операцій, встановлюється укрупнено і включається в тривалість циклу обробки відповідної деталі (заготівлі).

У тривалість виробничого циклу виготовлення деталі входить час її міжопераційного пролежування, тривалість якого визначається цілим рядом чинників : характером спеціалізації ділянки, рівнем спеціалізації робочих місць, кількістю операцій в технологічному процесі, мірою завантаження устаткування і іншими чинниками. У заводській практиці тривалість міжопераційних перерв в обробці партії деталей часто встановлюється без належного обгрунтування в розмірах, кратних тривалості однієї зміни, : 0,5 змін, 1 зміна або доба на кожен міжопераційний інтервал. Проте значна питома вага міжопераційних перерв (приблизно 70-80%) в тривалості циклу виготовлення деталі вимагає більше обгрунтованого підходу до визначення його значення. Для підвищення обгрунтованості розрахунків тривалості циклів і міжопераційних перерв застосовують методи математичної статистики, зокрема множинну кореляцію. Проте норми часу міжопераційного пролежування, визначені по формулах кореляційної залежності, мають значні погрішності.

Перша погрішність полягає в тому, що через статистичні норми міжопераційного пролежування минулі умови організації виробництва як би плануються на майбутнє. При цьому ігнорується динамізм номенклатури продукції, що випускається, складу робочих місць, структури трудомісткості виробів, рівня організації обслуговування робочих місць і, крім того, не враховується міра досконалості оперативного управління виробництвом.

Друга погрішність полягає в тому, що на основі статистичних норм часу міжопераційного пролежування визначаються лише средневероятностные величини тривалості циклів ведучої і інших деталей.

За допомогою циклового графіку виготовлення виробу, аналогічного цикловому графіку, представленому на мал. 5.4, визначається тривалість виробничого циклу виготовлення виробу і встановлюються календарні випередження по стадіях виробничого процесу. Під випередженням випуску розуміється проміжок часу між випуском із складального цеху готового виробу і випуском з відповідного цеху заготівель, деталей або складальних одиниць, призначених для зборки цього виробу. Терміни між випуском виробу в складальному цеху і запуском заготівель, деталей цього виробу у відповідних цехах називаються випередженнями запуску. Графічно ці випередження показані на мал. 5.4. Розрахунки випереджень потрібні для визначення термінів запуску у виробництво (випуску) деталей так, щоб кожен цех попередньої стадії виробництва своєчасно і комплектно забезпечував цехи наступних стадій виробництва заготівлями, деталями, складальними одиницями.

У прикладі (див. мал. 5.4) випуск виробу намічений на 25 жовтня. Випуск деталей з механічного цеху повинен випереджати випуск виробу А на 17 днів, а запуск деталей в механічному цеху - на 35 днів, т. е. деталі мають бути запущені у виробництво 5 вересня. Випуск заготівель повинен випереджати випуск верстата на 38 днів, а запуск заготівель на першу операцію в заготівельному цеху - на 44 дні, т. е. виготовлення заготівель має бути почате 23 серпня.