В умовах конкуренції, що загострилася, серед заходів, за допомогою яких можна забезпечити раціоналізацію виробництва і удосконалити його технологію, слід виділити зниження тривалості виробничого циклу і часу зберігання запасів в цехах і на складах. Вживані нині системи управління виробництвом не завжди задовольняють вимогам ринку. До їх основних недоліків слід віднести:

- занадто великі відхилення кошторисного планування від реального стану справ, незважаючи на значні витрати на електронну обробку даних і систему в цілому;

- відсутність можливостей ефективна впливати на продуктивність, тривалість виробничого циклу і необхідний рівень запасів;

- недостатня свобода дій плануючих структур і пов'язаних з плануванням співробітників.

Як показує зарубіжний досвід, в промислово розвинених країнах ефективний час обробки деталі складає максимально 20% від часу виробничого циклу. Це свідчить про дуже тривале знаходження деталі у виробництві в напівготовому виді і призводить до створення великих запасів, а відповідно і зростанню витрат на них. Дослідження, що проводяться у ряді західних країн, дають підстави стверджувати, що очікуваний прибуток від кожного відсотка скорочення рівня запасів може бути прирівняний до 10-процентного зростання обороту.

Нині значно зросли вимоги ринку до параметрів виробів, і передусім до їх якості. Сталося це внаслідок переважання пропозиції над попитом, наявність надмірних виробничих потужностей і т. д. Звідси витікає, що успіху в конкурентній боротьбі може досягти той, хто найбільш раціональним чином побудував своє виробництво, так що його економічні показники знаходяться на оптимальному рівні. Ця мета досягається, окрім інших заходів, шляхом:

- зниження витрат, пов'язаних із створенням і зберіганням запасів;

- скорочення часу постачань;

- чіткішого дотримання термінів постачання;

- збільшення гнучкості виробництва, його пристосованості до умов ринку;

- підвищення якості виробів;

- збільшення продуктивності.

Останніми роками сталося помітне удосконалення методів виробництва, що дозволило понизити виробничі витрати. Подальша економія коштів, як вже відзначалося, може бути досягнута, якщо будуть реалізовані резерви, закладені в раціоналізації процесів, що забезпечують виробництво. Передусім це відноситься до оптимізації запасів. Рішення, що приймаються керівництвом фірм в цій області, кінець кінцем торкаються кожного окремого виду товару або предмета зберігання, конкретна одиниця яких, що підлягає контролю, називається одиницею обліку запасів (е. у. з.).

Вивчення реально діючих систем управління запасами, що складаються з багатьох е. у. з., показало, що існує статистична закономірність, що визначає розміри потреби у видах товарів, представлених в запасах. Типове положення, коли приблизно на 20% е. у. з. доводиться 80% об'єму попиту в грошовому вираженні. При цьому для запасів товарів широкого споживання характерна менша концентрація е. у. з. високій вартості, чим для запасів товарів промислового призначення. Звідси витікає, що усе е. у. з., складові запаси фірми, не повинні контролюватися на одному рівні.

Цей вивід є одним з найбільш важливих, і його необхідно враховувати при управлінні багатьма видами запасів за умови, що вони розглядаються ізольовано один від одного. Це допомагає ідентифікувати найбільш важливі е. у. з., що знаходяться в запасах. Вони отримують пріоритет при розподілі часу в процесі управління товарно-матеріальними запасами в будь-якій даній системі. Проте відносний пріоритет, яким користується та або інша продукція, часто міняється, оскільки попит на неї, як і її вартість, не залишаються постійними. Це означає, що розподіл за вартістю одиниць обліку товарів є динамічним, а не статичним поняттям.

Завдяки активізації ряду чинників, у тому числі і впровадженню логістики, багато сучасних підприємств послідовно пов'язано один з одним, виробництво і система запасів набувають взаємозалежного характеру. У такій ситуації управління виробництвом означає організацію роботи не лише кожної ланки окремо, але і усіх разом як єдиного цілого. Аналізуючи систему виробничих замовлень, багато фірм стали виходити з методу комплексного регулювання, що дозволяє гармонійно з'єднати усі ланки і порівняти обсяги виробництва і запасів. Для цього, на думку керівництва фірм, важливо понизити їх коливання на кожній стадії шляхом точного прогнозування попиту на продукцію і проведення такої політики замовлень, яка дозволила б збалансувати зміни попиту. Крім того, для досягнення шуканої відповідності на кожній стадії усі розбіжності необхідно реєструвати, і інформація про них шляхом використання зворотного зв'язку повинна враховуватися в початковому виробничому плані з наступною можливістю коригування.

В цілях зниження на кожній стадії співмірності обсягів виробництва і товарно-матеріальних запасів нині найширше застосовується такий метод контролю, як зворотний зв'язок в системі виробничих запасів. Завдяки цілеспрямованому застосуванню організаційних, планових і контрольних заходів можливо, з одного боку, перешкодити створенню зайвих запасів, а з іншої - усунути такий недолік, як відсутність готовності до постачань.

Логістичний підхід до управління товарно-матеріальними запасами передбачає відмову від функціонально-орієнтованої концепції в цій області, оскільки вона має наступні недоліки:

- проблеми, що виникають у зв'язку із створенням і зберіганням запасів, часто вирішуються за принципом пошуку винного в іншій структурі замість виявлення їх істинних причин;

- функціональні ланки кожної організаційної структури розробляють власну політику запасів, що не завжди узгоджується на більш високому рівні організації;

- виробництво, як правило, забезпечується надлишками товарно-матеріальних запасів.

Отже, проблема запасів не може бути розв'язана, якщо окремі функції організаційної структури розвиватимуться некомплексно. Вимога оптимізації запасів привела до необхідності розробити єдину концепцію відповідальності за товарно-матеріальні запаси.

З розвитком логістики на фірмах почалася перебудова управління матеріальними запасами, стала налагоджуватися їх тісна координація із загальним матеріальним потоком фірм. Відповідно до цілей цієї перебудови були створені відділи матеріальних потоків, не залежні від сектора складів виробничого відділу підприємства. Серед екстрених завдань, поставлених перед знову створеними відділами, слід виділити "зведення до нуля погрішностей в складуванні" і "передачу даних про стан складських запасів в масштабі реального часу". Вжиті заходи дали позитивні результати - сталося підвищення ефективності транспортування товарів і навантажувально-розвантажувальних робіт. Проте у міру раціоналізації матеріальних потоків на перший план висунулася проблема управління складськими запасами.

Враховуючи потенційне значення запасів, дослідження логістичної системи повинне включати проблему управління запасами, яка конкретизується в постановці наступних питань.

1. Який рівень запасів необхідно мати на кожному підприємстві для забезпечення необхідного рівня обслуговування споживача?

2. У чому полягає компроміс між рівнем обслуговування споживача і рівнем запасів в системі логістики?

3. Який об'єм запасів має бути створений на кожній стадії логістичного і виробничого процесу?

4. Чи повинні товари відвантажуватися безпосередньо з підприємства?

5. Яке значення компромісу між вибраним способом транспортування і запасами?

6. Який загальний рівень запасів на цьому підприємстві, пов'язаний із специфічним рівнем обслуговування?

7. Як міняються витрати на зміст запасів залежно від зміни числа складів?

8. Як і де слід розміщувати страхові запаси?

Цікавим варіантом рішення проблем складування є "виробництво без складів", впровадження якого неможливе без кардинальних змін в усьому комплексі процесів, що забезпечують виробництво, та і в самому виробництві, і вимагає значних фінансових витрат. При цьому, як з'ясувалося, необхідно було вирішити декілька завдань, серед яких передусім виділимо завдання створення високоточної інформаційної системи складування, що дозволяє використовувати банк даних в реальному масштабі часу. При використанні цієї системи продукція випускається лише в об'ємі, що забезпечує збут. Початкова сировина і матеріали закуповуються тільки в розмірах, необхідних для задоволення попиту. У зворотній формі цю систему можна звести до формули: "робиться тільки необхідна продукція, тільки коли це потрібно, і тільки в необхідному об'ємі".

Раніше, коли виробництво працювало на стабільний ринок, воно могло існувати без урахування цих чинників. В умовах же постійного зниження стабільності ринку і активного відстежування попиту дорогі резервні запаси витісняються системою інформації і належною організацією управління, що дають великий ефект. У зв'язку з цим логістика постачання не може абстрагуватися від того, що відбувається на кінцевих стадіях виробництва. Причому ключовим чинником є знання положення на ринку і умов доступу на нього.

Останні нововведення у сфері виробництва такі: диференціація продукції на можливо пізнішій стадії виробництва (на базі використання максимально однотипних комплектуючих); використання вигод масового виробництва не на стадії зборки, а на стадії виготовлення комплектуючих виробів; прагнення до максимального задоволення потреб клієнта на етапі вибору товару для виробництва. Усе це вимагає гнучкості виробництва на цеховому рівні, що досягається як за рахунок розширення можливостей по переналадці устаткування, так і завдяки застосуванню нових методів управління запасами, - "канбан" і "точно в строк".

Суть системи "канбан" полягає в тому, щоб готівкові запаси по своїй кількості відповідали потребам початкової стадії виробничого процесу, а не накопичувалися, як раніше. На підприємствах фірми "Тойота" вирішення цієї проблеми зводилося до мінімізації порівняно невеликих партій матеріалів, що поставлялися, і комплектуючих і часу операцій. Масштаби міжопераційного складування скорочуються внаслідок синхронізації операцій і нівелювання об'ємів предметів праці, що переробляються на кожному етапі. Що стосується складування готової продукції, то його об'єм знижується шляхом скорочення терміну тривалості кожної операції, і раніше усього терміну заміни інструменту.

Одним з методів скорочення запасів, підвищення гнучкості виробництва і можливості протистояння зростаючої конкуренції став метод "точно в строк", що набув найбільшого поширення в США і країнах Західної Європи. Застосування цього методу в господарській практиці нами вже розглядалося (див. розділ 4.2). У цьому ж контексті слід виділити і охарактеризувати принципову ідею методу, яка базується на трьох передумовах (їх правильність була багаторазово підтверджена емпіричним шляхом).

По-перше, передбачається, що заявкам споживачів готової продукції повинні відповідати не її заздалегідь накопичені запаси, а виробничі потужності, готові переробляти сировину і матеріали, що поступають майже "з коліс". Внаслідок цього об'єм виробничих запасів, що кваліфікується як заморожені потужності, мінімізується. По-друге, в умовах мінімальних запасів потрібна безперервна раціоналізація організації і управління виробництвом, бо високий об'єм запасів нівелює, у відомому сенсі маскує помилки і недоліки в цій області, вузькі місця виробництва, несинхронізовані операції, невживані виробничі потужності, ненадійну роботу постачальників і посередників. По-третє, для оцінки ефективності виробничого процесу, окрім рівня витрат і продуктивності фондів, слід враховувати термін реалізації заявки, так звану тривалість повного виробничого циклу. Короткі терміни реалізації заявок полегшують управління підприємством і сприяють зростанню його конкурентоспроможності завдяки можливості оперативного і гнучкого реагування на зміни зовнішніх умов.

В протилежність традиційним методам управління, відповідно до яких центральна ланка планування виробництва видає виробничі завдання усім відділам і промисловим підрозділам, при методі "точно в строк" централізоване планування торкається тільки останньої ланки логістичного ланцюга, т. е. складу готової продукції. Усі інші виробничі і постачальницькі одиниці отримують розпорядження безпосередньо від чергової ланки, що знаходиться ближче до кінця логістичному ланцюгу. Приміром, склад готових виробів дав заявку (що рівнозначно видачі виробничого завдання) на певне число виробів в монтажний цех, монтажний цех віддає розпорядження про виготовлення підвузлів цехам обробки і відділу кооперації і т. д. (мал. 7.1).

Мал. 7.1. Управління виробництвом:

a — в традиційній системі; б - в системі "Точно в строк"

Це означає, що виробниче завдання завжди видається підрозділу, що використовує (чи оброблювальному) цю деталь. Тим самим материалопоток від "джерела" до "споживача" передує потоком інформації у зворотному напрямі, т. е. виробництву "точно в строк" передує інформація "точно в строк".

Практика показує, що для ефективного впровадження стратегії "точно в строк" потрібна зміна способу мислення цілого колективу, що займається питаннями виробництва і збуту. Традиційний стереотип мислення типу "чим більше, тим краще" має бути замінений схемою "чим менше, тим краще", якщо йдеться про рівень запасів, використання виробничих потужностей, тривалість виробничого циклу або про величину партії продукції.

Результати аналізу, проведеного по впровадженню концепції "точно в строк" на західноєвропейських підприємствах, є багатообіцяючими. Усереднені дані, отримані більш ніж на 100 обстежених об'єктах (окремі проекти функціонують на фірмах безперервно від 2 до 5 років), такі:

- запаси незавершеного виробництва скоротилися більш ніж на 80%;

- запаси готової продукції знизилися приблизно на 33%;

- об'єм невиробничих запасів (матеріалів і отриманих по кооперації деталей) коливався від 4 годин до 2 днів в порівнянні з 5-15 днями до впровадження методу "точно в строк";

- тривалість виробничого циклу (термін реалізації завдань усього логістичного ланцюга) скоротилася приблизно на 40%;

- виробничі витрати знизилися на 10-20%;

- значно підвищилася гнучкість виробництва.

Витрати, пов'язані з підготовкою і впровадженням стратегії "точно в строк", відносно невеликі і окупалися, як правило, вже через декілька місяців функціонування цієї системи. Використання стратегії "точне в строк" дає і інші вигоди, у тому числі неекономічного характеру. Наприклад, створення прозорої структури материалопотоков у вигляді проміжних ланок сприяє широкому впровадженню технології типу СІМ (Computer Integrated Manufacturing, CIM). Використання принципів системи "Точно в строк" чинить також позитивний вплив на довгострокову інвестиційну політику підприємства, яка в даному випадку віддає перевагу машинам і устаткуванню, пов'язаним з гнучкою автоматизацією виробничих, транспортних і контрольних процесів.

Впродовж останніх 15 років в промислово розвинених країнах було розроблено безліч моделей, що мають відношення до різних питань управління запасами. За допомогою моделювання доводиться ефективність вживаних заходів в процесі виробництва або виконання виробничої програми, оскільки можуть бути виміряні періоди проходження продукту через усю технологічну лінію. За допомогою моделювання можна також перевірити проекти гнучких виробничих ділянок, що обслуговуються автоматичними транспортними засобами, оцінити витрати на матеріально-технічне постачання виробництва. Проектування складів із застосуванням комп'ютера дає можливість отримати інформацію про їх оптимальну систему, величину необхідних капіталовкладень і витрати на експлуатацію складів.

Фірми часто використовують математичні моделі для вибору рівня запасів шляхом балансування витрат на підготовчі операції або витрат на виконання замовлення і зіставлення витрат при дефіциті запасів з витратами на їх зберігання. Витрати на зберігання запасів включають не лише витрати на утримування запасів на складі, витрати внаслідок псування продукції і морального зносу, але і упущену вигоду, т. е. норму прибутку, який можна було б отримати, використовуючи інші можливості інвестування при еквівалентному ризику.

Один з варіантів зниження ризику при зберіганні запасів - використання технологій, заснованих на впровадженні систем гнучкого виробництва, його роботизації. В даному випадку перевагою є скорочення часу і витрат на підготовчі операції. Це робить економічно вигідним виготовлення виробів невеликими партіями, що особливо важливо в умовах жорсткої конкуренції і постійних змін вимог ринку. При цьому одночасно істотно знижується і ризик морального застарівання запасів.